Auch wenn die Durchführung des Anodisierungsvorgangs eine der häufigsten ist, wird es mit Professionalität und Kompetenz durchgeführt.

Die zu bearbeitenden Teile werden an speziellen Haken für die Anodisierung positioniert, die aus Aluminium oder Titan sind, und der erste Schritt der Bearbeitung findet in der Heißfettwanne statt, die industriell entfettende Reinigungsmittel enthält, bei einer Temperatur von etwa 70°-80° C. Der Zweck dieses Schrittes ist, von der Oberfläche jede Spur von organischen Stoffen, wie Öle und Fette, zu beseitigen. Anschließend wird das chemische Ätzen durchgeführt, das heißt, durch chemisches Ätzen wird der Oberfläche ein gleichmäßig, matt-satiniertes Aussehen verliehen. Die Ätzlösung besteht aus Ätznatron (40-60 g/l) dazu ist der Zusatz von Additiven erforderlich, um die Aggression auf dem Material zu erhalten und ihr dadurch eine sehr feine Oberflächenbeschaffenheit zu geben, ästhetisch wertvoll. Die Lösungstemperatur beträgt 50°-60°C.

anodizzazione alluminioDas Material, das eloxiert wird, nach dem alkalischen Entfetten, chemischen Ätzen und abspülen in sauberem Wasser, wird kurz in das sogenannte Säureneutralisationsbad eingetaucht. Das Ziel ist, die unlöslichen Hydroxide zu beseitigen, die auf der Werkstückoberfläche nach der alkalischen Behandlung erscheinen. An dieser Stelle werden die Teile in das Eloxierbad getaucht; das heißt, sie werden in einen speziellen Behälter in ein Schwefelsäurebad getaucht, mit dem Pluspol (Anode) einer geeigneten Gleichstromquelle. Sein Volumen sollte theoretisch von 3 Litern für jedes Ampere Strom sein, der sich in der Flüssigkeit ausbreitet. An den Seiten der Wanne befinden sich die Kathoden (negative Pole in Bleimaterial oder einer Aluminiumlegierung). Das Stück, wenn es eingetaucht ist, wird einer Potentialdifferenz zwischen Anode und Kathode unterzogen, wobei die Schwefelsäure selbst die Funktion der Durchführung des Stroms an das Werkstück übernimmt. Von diesem Moment an beginnen die einzelnen Teile chemisch zu oxidieren, wo vorhandene Mikroöffnungen an der Oberfläche des Materials sich öffnen und sich im Laufe der Zeit die Oxiddicke (N.B. in Tiefe) bilden wird, die Messung wird in Mikrometer (Tausendstel Millimeter) ausgedrückt.

Die Europäische UNI 10681-2010 (ex UNI 4522-66) bietet derzeit 4 Oxiddicke Klassen:

  • 5 Mikron für den architektonischen Teil für interne Zwecke, die keinen Veränderungen unterliegen;

  • 10 Mikron für den architektonischen Teil, die bei periodischer Wartung der Stadt oder Land Atmosphäre ausgesetzt sind (keine Industrie);

  • 15 Mikron für den architektonischen Teil, die der Industrie oder Meeres Atmosphäre ausgesetzt sind;

  • 20 Mikron für den architektonischen Teil, die der Industrie oder Meeres Atmosphäre ausgesetzt sind.

(Mit mehr als 20Mikron bildet sich das sogenannte Super-Oxid, das der Oberflächen eine gewisse Rauheit verleiht und eine Schicht aus Staub, die entfernt werden kann, aber die Oberfläche bleibt schattiert und mit Defekten einer ungleichmäßigen Oberfläche).

Die Wahl der Dicke sollte mit dem Anwender abgesprochen werden und hängt von dem Grad der Umwelteinflüsse der Umgebung ab, in der das Material platziert werden soll. Das Aluminiumoxid ist transparent, porös, dielektrisch und wird nahezu inaktiv gegen Verwitterung bei angemessener Fixierungsbehandlung. Die Qualität und die Eigenschaften anodischen Oxids sind abhängig von den Variablen, die die Eigenschaften beeinflussen können, nämlich:

  • Konzentration der Schwefelsäure (180-200 g / l)

  • Stromdichte (1 Ampere/dm2)

  • Die Dauer der Behandlung (Abhängigkeit von erforderlichen Mikron)

  • Badtemperatur (18°-20° C)

  • Inhalt des gelösten Aluminiumgehalts in Säure (18-20 g/l)

  • Rühren beim Einweichen (mit Luft)

  • Oberflächenverunreinigung

Unsere Oxidationsanlage wird, auf Kundenwunsch, mit Computern für die Einstellung und Kontrolle der Mikron ausgestattet. Am Ende des Prozesses überprüft man, mit einem sogenannten Dickenmessgerät, ob die Dicke des Oxids korrekt ist (am Muster durchgeführte Probe).

Die abschließende Operation ist die Befestigung: der Widerstand des mit anodischer Oxidation behandelten Materials stellt sich im Laufe der Zeit heraus, das ganze hängt von der Wirksamkeit dieser Behandlung ab. Das Prinzip, auf dem es beruht, besteht darin, die Poren der anodischen Oxidschicht in Schließrichtung durch eine chemische Reaktion mit geeigneten Substanzen zu füllen und ruhen zu lassen. Im Allgemeinen wird die Fixierzusammensetzung von Additiven gebildet. In den letzten Jahren hat die Europäische Norm, um die Qualität des fertigen Produkts zu bescheinigen, auferlegt, das es am Ende der Anodisierungsbehandlung in entkalktem Wasser bei 50°-60°C eingeweicht wird, um als abschließende Behandlung die Fixierung des anodischen Oxids zu verbessern.

P.S. Wie beschrieben ist es das Ergebnis von praktischen Erfahrungen und Informationen aus branchenspezifischen Dokumenten.